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Trois compresseurs Hydrovane ont fonctionné pendant une durée impressionnante de 310 000 heures de service pour Dundee Energy Recycling Ltd (Dundee Energy) depuis l'ouverture de sa première usine de valorisation énergétique en 1999.
Avec l'assistance d'Airmac-Gdi, qui distribue les produits Gardner Denver (Hydrovane), ces machines ont fourni des performances fiables sans défaillance, fonctionnant l'équivalent de 24 heures par jour, cinq jours par semaine pendant les 16 dernières années !
Les trois compresseurs Hydrovane 955SQ participent à la conversion de plus de 120 000 tonnes de déchets municipaux et commerciaux par an en électricité.
Toutes les heures, l'usine produit plus de huit mégawatts d'électricité, qui sont revendus au réseau national.
À l'origine, ces compresseurs étaient configurés pour fonctionner à tour de rôle, avec une machine en service, une machine en veille et la dernière assurant la redondance du système.
À l'origine, ces compresseurs étaient configurés pour fonctionner à tour de rôle, avec une machine en service, une machine en veille et la dernière assurant la redondance du système.
Cependant, les activités de Dundee Energy se sont considérablement développées, de sorte que les trois compresseurs ont dû fonctionner quasiment non-stop pour répondre à la demande élevée de l'usine en air comprimé.
L'environnement difficile de l'usine d'incinération des déchets n'est pas non plus idéal pour la production d'air comprimé et génère des contraintes supplémentaires sur les unités.
La clé des bonnes performances des machines, c'est le programme d'entretien et de maintenance régulier mis en œuvre par Airmac-Gdi et ses techniciens formés en usine.
Gary King, directeur d'Airmac-Gdi Limited, a déclaré :
« Nous sommes partenaires de ce site depuis l'installation des compresseurs il y a plus de 15 ans, et ces derniers ont parfaitement fonctionné pendant tout ce temps ; ils n'ont nécessité que le remplacement de quelques composants mineurs dans le cadre des interventions de routine. Ainsi, ces compresseurs fonctionnent toujours avec leurs éléments de compression d'origine, qui n'ont nécessité aucun remplacement de palier depuis leur installation.
« Nous les entretenons fréquemment, comme tous nos autres compresseurs. Les machines de Dundee Energy étant soumises à une demande particulièrement intensive, elles sont entretenues tous les quatre mois pour maintenir leur rendement. »
« Si des réparations sont nécessaires, nos techniciens formés en usine n'utilisent que des pièces de rechange d'origine, garantissant ainsi la fiabilité et les performances continues des compresseurs. »
George Rodger, technicien support chez Dundee Energy, ajoute :
« L'air comprimé est utilisé pour un large éventail d'applications, chacune étant cruciale pour la performance globale de l'installation. Ces applications comprennent l'air à usage général, l'air de régulation des instruments et le filtre à sac, qui élimine toutes les particules présentes dans l'air pour générer de l'électricité et qui constitue le plus gros consommateur d'air comprimé du site.
« C'est pourquoi les compresseurs Hydrovane sont un élément clé du fonctionnement de notre usine de valorisation énergétique. Les trois systèmes fonctionnent non-stop, mais ils sont toujours performants grâce à un entretien régulier et à notre programme de maintenance planifiée. »
« Nous travaillons en étroite collaboration avec Airmac-Gdi pour garantir un entretien approfondi de nos compresseurs, afin de réduire la probabilité d'une panne. En cas d'appel d'urgence, l'équipe intervient dans un délai de quatre heures, ce qui nous garantit que nous ne resterons jamais longtemps sans compresseur. »
The three Hydrovane 955SQ compressors assist in the conversion of over 120,000 tons of municipal and commercial waste each year into electricity.
Every hour the plant produces over eight Megawatts of electricity, which is sold back to the National Grid.
The compressors were originally configured to operate in rotation, with one machine as a duty machine, one running on standby and the other to provide system redundancy.
The compressors were originally configured to operate in rotation, with one machine as a duty machine, one running on standby and the other to provide system redundancy.
However, Dundee Energy's operations have expanded considerably, meaning that all three compressors have been running virtually non-stop to cope with the plant's high demand for compressed air.
The harsh environment of the waste incineration plant is also not ideal for the production of compressed air, placing additional strain on the units.
Key to the machines' performance is a programme of regular, routine service and maintenance provided by Airmac-Gdi and its factory trained service engineers.
Gary King, Director, Airmac-Gdi Limited, commented:
“We have been partners to this site since the installation of the compressors over 15 years ago and they have performed admirably during this time, only requiring minor component replacement during the course of routine operation. Also, the compressors are still running with the original airends, which have not needed rebearing since installation.
“As with all our compressors, we service them frequently. With Dundee Energy's machines having an especially heavy demand placed on them they are serviced every four months to maintain output.
“In the event that repairs are needed, our factory-trained engineers will only use genuine spare parts, guaranteeing reliability and ongoing performance.”
George Rodger, Plant Support Technician, Dundee Energy, added:
“Compressed air is used for a variety of applications, each one vital to the overall performance of the facility. This includes general service air, instrument air and the bag house, which removes any particles out of the air for electricity generation and is the biggest consumer on site.
“As such, the Hydrovane compressors are a key component in the operation of our waste-to-energy plant. All three systems work non-stop, but it is thanks to our regular service and planned maintenance programme that they have kept going strong.
“We work closely with Airmac-Gdi to ensure our compressors are serviced thoroughly to reduce the likelihood of equipment failure. The team is on emergency call out within a four-hour window, making certain that we will never be without a compressor for long.”
